以下便是鋅合金壓鑄件電鍍工序

　　(一)除蠟：

　　意圖：首要針對打磨蠟屎、蠟油處理后能徹底軟化、溶解，到達清潔外表的意圖。

　　超聲波除蠟時鋅合金壓鑄件外表應清洗潔凈、徹底無殘留蠟屎。過水缸應清潔、潔凈，無懸浮物，以免構成二次污染。三氯乙烯除蠟時無殘留蠟屎和三氯乙烯水跡。干燥時刻應適當，不宜太短，以免因時刻聯(lián)系致使三氯乙烯水跡殘留而構成后序工藝中麻點、針孔等毛病的發(fā)生。

　　(二)除油：

　　鋅合金壓鑄件的成型靠模具，而模具在壓鑄過程中應守時敷上礦物油等護模劑。零件在壓鑄成型后出膛及運轉過程中，也會沾上微量的油膩。這些油膩在鍍前要處理潔凈，否則會影響鍍層與基體的結合力。 在鋅合金壓鑄除油液中，不能圖便利而參加強堿性化工原料，只能在必定條件下運用弱堿性化合物進行除油。為能徹底除油，防止雜亂零部件的深凹處有油膩殘留，可用電化學除油來進步深凹處的除油作用，然后彌補化學除油的不足之處。

　　選用陰極一陽極聯(lián)合電免除油，到達互補高效的作用。鋅合金壓鑄電免除油液是含中性外表活性劑的低堿度溶液 ，陰極電免除油時，利用溶液中外表活性劑的乳化、增溶、濕潤和電解時陰極上激烈析氫、對油膜撕裂、包裹等作用.去除油膜。但缺陷是鑄件縮孔中易滲氫、易使鍍層起泡和粘滯有機微粒、堆積有害膜層.影響鍍層結合力。

　　通過陽極電免除油后，可將縮孔中的氫氣去除，使鋅合金加工件外表上堆積的膜層及有害雜質(zhì)在電解氧化、機械掉落及化學溶液的聯(lián)合作用下而去除。操作要嚴厲、時刻要短(1--3 s)、電流要小(0.5～1.0 A/dm ).嚴禁發(fā)生白色膠狀腐蝕物、掛灰、麻點。如外表略有輕徽暗膜.可在活化時去除。除油過程中水洗必定要徹底，除油后工件經(jīng)活化、水洗后，應不憎水，與水親合，不應因除油不徹底存在殘留拋光蠟，經(jīng)酸銅加厚后而發(fā)生蝕點。

　　除油溶液應保持必定的濃度和純度，定期更換，以防異金屬離子濃度到達必定值時而發(fā)生置換層，影響鍍層的結合力，特別是除油液應與鐵基件、銅基件分隔進行。

　　(三)活化：

　　鋅合金壓鑄件通過除油后，外表上仍有一層極薄的氧化膜和半附著的掛灰，若不去除，將會影響電鍍后的結合力，因此人們常常選用酸活化的辦法除去氧化膜。氫氟酸不僅能溶解鋅、鋁的氧化物，并且對零件的掛灰也有清除作用，而對基體的溶解速度較慢。國內(nèi)有的工廠運用硫酸與氫氟酸的混合液進行活化，含量各占l%;國外運用單一的硫酸溶液，含量為0.2%～0.75%，都能到達較好的酸活化意圖，時刻控制在電鍍件外表均勻地出現(xiàn)細密氣泡后取出為宜。如果在活化液中選用超聲波拌和，則可有效地防止掛灰的生成，活化作用更佳。

　　酸活化后宜應進行徹底的清洗，將酸溶液徹底從縫隙的氣孔中排出否則，在電鍍時或電鍍后放置一段時刻就會出現(xiàn)鍍層起泡。零件酸活化后立即進入預鍍槽，如放置時刻越長，鍍層結合力越低。

　　活化液用純水配制 ，活化不足或過度都會降低鍍層結合力構成鍍層針孔、麻點、起泡、乃至掉落。因此，操作的關鍵：一是要注意溶液的純度和更新 .嚴禁與銅 (合金)件活化共用.構成置換等反應，構成不良鍍層。二是要把握操作技巧，活化時以工件外表均勻冒出小泡為宜， 這樣.既除去工件外表氧化膜 ，使基體充沛暴露呈活性狀態(tài).又不因浸漬時刻過長 ，構成刻蝕過度，致使外表發(fā)黑影響結合力。